Comment assurer l'uniformité d'épaisseur et la planéité de surface des plaquettes de frein semi-métalliques pendant le processus de production?

1. Étape de préparation des matériaux
(1) Contrôle de taille des particules de matière première
La distribution de la taille des particules des matières premières (telles que la poudre métallique, le modificateur de frottement et la fibre de renforcement) de plaquettes de frein semi-métalliques affecte directement la densité et la qualité de la surface après la pressage.
Solution:
Utilisez un équipement de dépistage pour classer strictement les matières premières pour assurer une distribution cohérente de la taille des particules.
Contrôlez la plage de taille des particules pour éviter les particules trop grandes ou trop petites affectant l'effet pressant.
(2) Mélanger l'uniformité
Si le mélange n'est pas uniforme, il provoquera des différences de composants locaux, ce qui affectera l'uniformité d'épaisseur et la planéité de surface après la pressage.
Solution:
Utilisez un mélangeur de haute précision (comme un mélangeur à double vis) pour vous assurer que tous les ingrédients sont complètement mélangés.
Prenez des échantillons régulièrement pendant le processus de mélange pour vérifier l'uniformité de mélange.

2. Processus pressant
(1) Contrôle de la distribution de pression
La distribution de pression inégale pendant la pressage peut entraîner une épaisseur incohérente et une surface inégale.
Solution:
Utilisez un capteur de pression multi-points pour surveiller la distribution de pression du moule de pressage en temps réel.
Ajustez la conception du moule pour vous assurer que la pression est également appliquée à l'ensemble du matériau de frottement.
(2) Appuyez sur le contrôle de la température
La température trop élevée ou trop faible affectera l'effet de durcissement du liant, et affectera ainsi la densité et la qualité de surface de la partie pressée.
Solution:
Réglez la température de pressage appropriée en fonction des exigences de formule et utilisez un système de contrôle de la température pour le garder constant.
Calibrez régulièrement l'équipement de chauffage pour assurer la cohérence de la température.
(3) précision des moisissures
La précision de conception et de fabrication du moule affecte directement la forme et la taille de la partie pressée.
Solution:
Utilisez des machines de haute précision CNC pour traiter le moule pour vous assurer que la surface du moule est lisse et que la taille est précise.
Vérifiez et entretienz régulièrement le moule pour prévenir la déviation dimensionnelle due à l'usure ou à la déformation.

3. Processus de frittage
(1) température et temps de frittage
Un contrôle inapproprié de la température et du temps de frittage peut entraîner une structure interne inégale du matériau, affectant l'épaisseur et la qualité de surface du produit final.
Solution:
Établir des paramètres de processus de frittage stricts (tels que la vitesse de chauffage, le temps de maintien et le taux de refroidissement) et utilisez un four de frittage à température contrôlée par le programme.
Testez régulièrement la densité et la dureté du produit fritté et ajustez les paramètres de processus pour optimiser les résultats.
(2) l'atmosphère de frittage
L'atmosphère de frittage (comme l'air, l'azote ou le vide) peut affecter la stabilité chimique et la qualité de surface du matériau.
Solution:
Sélectionnez une atmosphère de frittage appropriée en fonction des exigences de formulation.
Utilisez un contrôleur de flux de gaz pour contrôler avec précision les conditions d'atmosphère.

4. processus de post-traitement
(1) broyage
Le broyage est la dernière étape pour assurer l'uniformité d'épaisseur et la planéité de surface du plaquettes de frein.
Solution:
Utilisez un broyeur de haute précision équipé d'un dispositif de détection automatique d'épaisseur.
Réglez les paramètres de broyage raisonnables (tels que la vitesse d'alimentation, la vitesse de la roue) pour éviter les dommages de surface causés par un broyage excessif.
(2) Contrôle de rugosité de surface
La rugosité de surface affecte directement les performances de frottement et les performances du bruit du plaquette de frein.
Solution:
Utilisez un instrument de mesure de rugosité pour détecter la surface après le broyage.
Ajustez le processus de broyage en fonction des résultats du test pour garantir que la rugosité de surface répond aux exigences de conception.

5. Inspection et contrôle de la qualité
(1) inspection en ligne
Configurez l'équipement d'inspection automatisé sur la ligne de production pour surveiller l'épaisseur et la planéité de surface en temps réel.
Solution:
Utilisez une jauge d'épaisseur laser ou un détecteur à ultrasons pour mesurer l'épaisseur de chaque plaquette de frein.
Équipez un système d'inspection visuelle pour identifier les défauts de surface (tels que les fissures, les fosses ou les rayures).
(2) inspection aléatoire et analyse des données
Prenez des échantillons régulièrement pour une inspection détaillée et analysez les données pour trouver des problèmes potentiels.
Solution:
Utilisez des outils de contrôle des processus statistiques (SPC) pour analyser les données de production et ajuster les paramètres du processus en temps opportun.
Enregistrer et analyser les causes des produits non conformes et optimiser les processus de production.

6. Application des technologies avancées
(1) Fabrication numérique
L'introduction de la technologie de fabrication numérique peut améliorer la contrôlabilité et la précision du processus de production.
Solution:
Utilisez des robots industriels pour terminer les processus de clés tels que le mélange, la pression et le broyage.
Combiné avec la technologie de l'Internet des objets (IoT), la collecte en temps réel et l'analyse des données de production.
(2) traitement laser
La technologie de traitement du laser peut obtenir un traitement de surface de haute précision et une coupe de bord.
Solution:
Utilisez un équipement de coupe laser ou de marquage laser pour affiner les plaquettes de frein.
Réduire la concentration de contrainte et les dommages de surface causés par le traitement mécanique traditionnel.